Die Meister des Erzes

Kupfer war das „Abfallprodukt“ der Schwazer Silber­schmelze, doch für Innsbrucker Erzgießer Grundlage für wertvolle Kunstwerke, hell läutende Glocken und weit schießende Kanonen und Büchsen

Sie leuchten in der Sonne, ziehen die Blicke der Touristen schon in der Maria-Theresien-Straße auf sich. 2738 Schindeln sind es, die das Wahrzeichen der Tiroler Landeshauptstadt bedecken. „Goldenes Dachl“ wird es allerdings zu Unrecht genannt, denn die glänzenden, feuervergoldeten Metallplatten sind lediglich aus Kupfer. Aus Schwazer Kupfer.

Der Ruf von Schwaz, seine Bekanntheit und wirtschaftliche Vorrangstellung im ausgehenden 15. und im 16. Jahrhundert basiert auf dem Silbervorkommen seiner Bergbaureviere. Ob als gepunztes Feinsilber, als geprägte Guldiner (siehe Seite 38 ff.)oder als Ausgangsmaterial für wertvollen Schmuck – das Schwazer Silber war für die Knappenstadt im wahrsten Sinne des Wortes Gold wert. Doch das Silber war eigentlich nur ein ­Nebenprodukt. Der Silberanteil des Schwazer Fahlerzes liegt nur bei 0,3 bis 0,85 Prozent, der Kupfergehalt dafür bei 35 bis 41 Prozent. Anders ausgedrückt: Je nach Silbergehalt entfielen auf 100 Kilo Kupfer zwischen 0,8 und 1,25 Kilo Silber. Das Kupfer war zwar bei weitem nicht so kostbar wie das Silber – Silber war in etwa 250-mal so viel wert – doch es war wichtig zur Herstellung von Gebrauchsgegenständen des Alltagslebens. Als Legierungsteil von Bronze und Messing wurde es im Kunst-, Glocken- und Kanonenguss eingesetzt. Doch bevor das Schwazer Kupfer mit Zinn vermischt zu wohlklingen Glocken und weit schießenden Kartaunen und Feldschlangen verarbeitet werden konnte, muss­te es erst in einem komplizierten Verfahren aus dem Fahlerz gewonnen und vom Silber getrennt werden. In seinem 1556 erschienenen Buch „Zwölf Bücher über das Berg- und Hüttenwesen“ widmete der Chemnitzer Stadtarzt, Bürgermeister und Bergbauexperte ­Georg Agricola dem Saigerverfahren das gesamte elfte Buch. Das Saigern, schon im 14. Jahrhundert bekannt, wurde um 1450 von Nürnberger Unternehmen perfektioniert, in die europäischen Bergbaugebiete exportiert und gelangte dabei auch nach Schwaz.

Beim Saigern – eine schweißtreibende und wegen der schädlichen Dämpfe auch ungesunde Arbeit – wurde das silberhaltige und zuvor geröstete Kupfer im Verhältnis von eins zu vier mit Blei versetzt. Beim Schmelzen trennte sich das Silber vom Schwarzkupfer und verband sich mit Blei. Diese Silber-Blei-Legierung wurde dann im Treibherd erhitzt. Über das flüssige Metall wurde ein Luftstrom geleitet. Während das Blei mit dem Sauerstoff oxidierte, sammelte sich das Silber als Metallschmelze am Grund des Ofens an. Das so entstandene Bleioxid wurde fortwährend von der Oberfläche abgezogen und zwar so lange, bis gegen Ende des Prozesses auf dem Silber nur noch ein dünnes Häutchen Blei­oxid zurückblieb. Dieses Häutchen riss hin und wieder auf, so dass der Blick auf die glänzende Silberoberfläche frei wurde ­– der Silberblick. 

Der Einsatz des Saigerverfahrens brachte Schwaz unschätzbare Vorteile, rentierte sich nun doch auch die Verhüttung jener silberhaltigen Kupfererze, die vorher noch nicht gewinnbringend verarbeitet werden konnten. Doch den findigen Schwazer Silberbrennern wie Sigmund Fieger oder Sebastian Andorfer war dies zu wenig, vor allem da das Brandkupfer immer noch relativ viel Silber enthielt. Laufend wurde experimentiert und das Saigerverfahren verbessert. Der von Sigmund dem Münzreichen aus Italien geholte Finanzchef Antoni vom Ross entwickelte 1479 mit dem Nürnberger Peter Rumel eine rationellere Schmelzmethode. Der Geschäftsmann verdiente nicht schlecht an seiner Erfindung, musste doch jeder Schmelzer auf Befehl Sigmunds Lizenzgebühren an Antoni von Ross entrichten, sobald sie diese neue Kunst einsetzten.

Aus dem Jahr 1486 ist eine weitere Neuerung bekannt. Um das Produktionsergebnis zu steigern, wurde die Silber-Blei-Mischung inzwischen drei Mal abgedarrt. Wenig später war es wiederum Peter Rumel, der gemeinsam mit seinem Landsmann Klaus Schlosser die Schmelzleistung verbesserte. Sie reduzierten das zugeführte Blei und verringerten den Silbergehalt im Schwarzkupfer auf drei bis vier Lot pro Zentner. Um 1500 entwickelte Leonhard Härrer von Rattenberg eine neue Methode. Statt Blei, das im Karwendel, in Imst und Nassereith, in Gossensass und ­Pflersch, aber auch auf 2800 Meter am Schneeberg bei Sterzing abgebaut wurde, verwendete man nun das billigere Bleierz. Härrers Erfindung – es handelte sich dabei um eine geschickte Kombination traditioneller Schmelzarbeit mit dem Saigerverfahren – wurde als Tiroler Abdarrprozess bekannt und bis ins 19. Jahrhundert angewandt.

Doch nicht nur die Schmelzverfahren wurden ständig verbessert. Bevor das Erz in den Hütten von Schwaz, Rattenberg, Brixlegg und Jenbach gesteigert werden konnte, musste es gepocht werden. 1512 erbaute Erasmus Stauber in Schwaz das erste Pochwerk. Über ein Wasserrad betrieben zerkleinerten die Stempel das erzhaltige Gestein zu Graupen, Grieß und Mehl. Anschließend wurde das schwere Fahlerz in Sieben mit Hilfe von Wasser vom Quarz und Dolomit geschieden. Doch das trockene Pochen war eine staubige Angelegenheit, außerdem ging beim Zerstäuben viel Metall verloren. Man wechselte daher bald zum Nasspochen und dimensionierte die folgenden Pochwerke – bis 1520 enstanden in Schwaz sieben – größer. Die verbesserten Vorbereitungsmethoden und die verfeinerten Verhüttungsverfahren schlugen sich – neben der enormen Arbeitsleistung im Berg – auf die Silberproduktion nieder. Zwischen 1480 und 1520 betrug die geförderte Silbermenge im Jahresschnitt über elf Tonnen, 1523 waren es sogar 15,7, die neben 1098 Tonnen Kupfer abgebaut wurden. Kupfer, auf das die Kunst-, Glocken- und Kanonengießer in Innsbruck angewiesen waren.

Einer der Gießer, die in der heutigen Landeshauptstadt auf das Kupfer warteten, um es als Bronze oder Messing weiterzuverarbeiten, war Peter Laiminger. Seit 1468 in Hötting am Gansbüchl ansässig, machte der Meister mit seinen exzellenten Güssen auf sich aufmerksam, stand ab 1488 gegen Jahressold in den Diensten von Erzherzog Sigmund und wurde 1489 geadelt. Das Universalgenie führte von da an eine Löffelgans in seinem Wappen und nannte sich Peter Löffler – der Begründer einer Gießerfamilie, die ihre Kunst bis ins 17. Jahrhundert fortsetzte.

Die Löfflersche Gießerei war bekannt für ihre Qualität und goss so ziemlich alles, was in der damaligen Zeit benötigt wurde – Haushaltsgegenstände wie Mörser, Kunstwerke und auch Glocken. 14 Glocken von Peter Löffler sind heute noch erhalten, darunter die „Maria Maximiliana“ in Schwaz aus dem Jahr 1503, verziert mit 64 Wappen und reichem Reliefschmuck. Der erhaltene Vertrag zwischen dem Schwazer Kirchenbaukomitee und Peter Löffler gibt Auskunft über die Arbeitsbedingungen der damaligen Zeit. Löff­ler verpflichtete sich am 22. April 1502, „zwischen heut dato und dem nachstkunftigen Sannd Michelstag ain gute, fromliche wolgestimbte Glogg’n her gen Swats zu der kirchen zu mach’n, die ain gut‘n ‚don‘ hab‘n sol.“ Löffler machte sogar das Angebot, auf seinen Lohn zu verzichten, falls ihm die Glocke misslingen oder „einiger mangl und nachtail“ an ihr gefunden würde. Der Meister lieferte die 4203 Kilo schwere, auf den Ton A gestimmte Glocke rechtzeitig – auf die Bezahlung musste er allerdings lange Zeit warten. Erst 1505 erhielt er für die Maximiliana 966 Gulden Gießerlohn.

Drei Jahre zuvor, im Jahre 1502, hatte ­Tirols Landesherr Maximilian den Autrag zum wohl größten Monument der europäischen Kaisergeschichte gegeben – sein eigenes Grabmal, umgeben von den schwar­zen Mandern und Frauen. Den Auftrag für die Entwürfe erhielt der Münchner Gilg Sesselschreiber, die erste­ Bronzefigur, Ferdinand von Portugal, goss 1509 Peter Löffler. Das ehrgeizige Projekt benötigte bis zur Fertigstellung unter Maximilians Urenkel Erzherzog Ferdinand II 82 Jahre. Zahlreiche Erzgießer arbeiteten an den Statuen, darunter auch der Sohn Peter Löfflers Gregor und Stefan Godl. Godl war 1509 von Nürnberg an die kaiserliche Gießhütte in Mühlau berufen worden, um Handbüchsen aus Messing zu gießen. Der begnadete Künstler, der insgesamt 17 Schwarze Mander und unter anderem das Epitaph von Ulrich Fugger in der Schwazer Pfarrkirche schuf, starb 1534 in Mühlau – als Opfer der giftigen Arsendämpfe, denen er Zeit seines Gießerlebens ausgesetzt war.

So wie Godl eigentlich als Büchsenmacher nach Innsbruck geholt wurde, war auch Peter Löffler neben Jörg Endorfer und Hans Seelos als Waffenschmied für Maximilian am wichtigsten. Nachdem Maximilian 1490 seinen Onkel Sigmund den Münzreichen als Tiroler Landesfürst abgelöst hatte, begann er Innsbruck zu einem der größten Waffen- und Rüstungszentren der österreichischen Erblande auszubauen. In Hötting und Mühlau wurden schon zu Zeiten Sigmunds Kanonen gegossen, im Mühlauer Messingwerk sollten aus Nürnberg abgeworbene Gießer die dort streng gehüteten Geheimnisse dieser Metallherstellung in den Dienst Maximilians stellen. Um die gewaltigen Mengen neu gegossener Geschütze und Büchsen auch lagern zu können, ließ Maximilian um 1500 das Zeughaus errichten. Bald war es eines der größten Waffendepots Europas, 1517 soll es Geschütze, Munition und Gerät für 30.000 Mann beherbergt haben. 

Und Maximilian scheute sich auch nicht, seine Artillerie einzusetzen. 1504, im Zuge des Bayrischen Krieges, belagerte er die damals zu Bayern gehörende Festung Kufstein. Als sich Schlosshauptmann Hans von Pienzenau weigerte, die Burg zu übergeben und die kleinen Kanonen den mächtigen Mauern nichts anhaben konnten, ließ Maximilian sein schweres Geschütz aus Inns­bruck kommen. Mit der Purlepaus, Weckauf schoss er Kufstein sturmreif. Nach der Kanonade lag die Festung in Trümmern und Maximilian ließ Pienzenauer und 17 seiner Hauptleute und Büchsenmeister köpfen. So wie Maximilian von den Kenntnissen Peter Löfflers profitierte, zogen auch seine Nachfolger Nutzen aus dem Wissen der Löfflerfamilie. Die Wissenschaft des Kanonengusses wurde von Generation zu Generation weitergegeben, verfeinert und zur Perfektion gebracht. Peter Löfflers Sohn Gregor, der 1539 in Innsbruck Schloss Büchsenhausen erbaute und dort ab 1544 seine Gießerei errichtete, gilt als der bedeutenste Geschützgießer des 16. Jahrhunderts. 

Die Löfflerschen Kanonen, ihre Präzision, Reichweite und Durchschlagskraft waren einzigartig in Europa. Ihre besondere technische Gestaltung, die genaue Zusammensetzung der Gussbronze (Kupfer und Zinn) und die künstlerische Gestaltung wurden oft kopiert, die Nachahmungsversuche erreichten aber nie die Qualität eines Löfflergusses. Löffler goss als erster die Kanonen aufrecht in der Guss­grube, was zu einer Verdichtung der Bronzelegierung im Bereich der Pulverkammer führte und somit den konischen Rohren bei leichterem Gewicht mehr Stabilität verlieh. Die Tradition von Gregor Löffler führten sein Sohn Hans Christoph und dessen gleichnamiger Sohn weiter. Mit dem Aussterben der Gießerfamilie Löffler gingen auch die Geheimnisse des perfekten Innsbrucker Kanonengusses verloren – und sind auch mit dem heutigen Wissensstand nicht zu lüften.

Seit 1599 gießt die Familie Graßmayr Glocken, doch Kanonen wurden in der Innsbrucker Gießerei schon lange keine mehr hergestellt. Für eine ZDF-Produktion wagten Johannes und Peter Graßmayr den Versuch, eine Feldschlange nach alten Plänen und Aufzeichnungen zu gießen. Die Dokumentation „Das Empire schlägt zurück“ erzählt – basierend auf dem Roman „Der Meister des siebten Siegels“ von Johannes K. Soyener und Wolfram zu Mondfeld – das Leben des fiktiven Adam Dreyling, der 1574 nach einem Knappenaufstand in Schwaz nach Innsbruck flieht und dort bei Hans Christoph Löffler die Kunst des Kanonengießens lernt. Mit seinem erworbenen Wissen setzt er sich nach England ab, gießt für das Königreich Löffler-Kanonen, mit deren Hilfe die britische Flotte 1588 die spanische Armada besiegt. Nach monatelangen Vorbereitungen beginnen die Brüder Graßmayr mit der eigentlichen Arbeit des Kanonengusses. Auf einen hölzernen Kern wird sorgfältig flüssiges Wachs aufgetragen, sämtliche Anbauteile und Verzierungen werden aus Wachs geformt und auf der „falschen Kanone“ angebracht. Schichtweise wird dann mit Pferdemist und Kälberwolle vermischter Lehm aufgetragen, der immer wieder über Holzkohle getrocknet wird. Am Schluss wird der Holzkern vorsichtig aus der Tonhülle entfernt, das Wachs herausgeschmolzen und die Negativ­form in die Gussgrube eingegraben. 15 Stunden lang wird der Holzofen geheizt, um die Kupfer-Zinn-Mischung zu schmelzen. Kurz vor dem Guss wird Zinn nachgegeben – zuviel ist während der Schmelze verdampft. Den richtigen Zeitpunkt zu finden, das ist die Kunst. Und dann fließt die Bronze, mit 1100 Grad, wie glühende Lava durch das Rinnwerk, 2500 Kilo heißes Metall ergießen sich in die Kanonenform. 14 Tage dauert es, bis das Metall abgekühlt ist, bis der Ton abgeschlagen werden kann und dann die Enttäuschung. Die Kanone hat einen Riss, der Zeitpunkt des Gusses war der falsche. Lange Arbeit umsonst, das Geheimnis bleibt ein Geheimnis.

Die Löfflers sind schon lange ausgestorben, ihre Kanonen, die Kartaunen, Feldschlangen und Falkonen, haben schon lange keinen Schuss mehr abgegeben. Doch ihre Glocken, wohl geformt mit der richtigen Mischung aus Schwazer Kupfer und Zinn läuten noch immer, klingen über den Dächern von Schwaz und Innsbruck. Sie  sind wie die Schwarzen Mander und das Goldene Dachl Zeugen einer Zeit, die auch als Goldenes Zeitalter bezeichnet wird. Eine goldene Zeit, gebaut auf Schwazer Silber und Kupfer.  Andreas Hauser

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